서 론

Fe계 TiC 복합재료는 미량의 합금원소를 첨가하여 내식 성, 내마모성, 경화능이 개선된 절삭, 광산, 금형재료 등으 로 널리 이용되고 있다. 저렴한 원재료 가격과 높은 경도, 우수한 가공성으로 WC-Co계 초경합금과 유사한 특성을 나타낼 수 있다는 장점을 가지고 있다[1-3].

Fe-TiC 복합재료의 우수한 특성을 위해서는 Fe 기지상 에 보다 미세한 TiC 입자가 균일하게 분산될 수 있는 분 말 제조 공정이 필요하다. 아울러 분말 제조 과정에서 미 세한 TiC 입자를 균일 분산시켰다 하더라도 소결 과정에 서 입자성장이 일어날 경우 원하는 특성을 얻을 수 없다. 따라서 TiC 강화입자를 미세하고 균일하게 균일 혼합 분 산시키면서, 동시에 치밀하고 미세 균일한 미세조직의 소 결체를 얻을 수 있는 공정이 필요하다[4-5].

본 연구에서는 이러한 기술적 문제를 해결하기 위하여 고에너지 밀링 기술에 의한 입자 미세화와 기계적활성화 효과를 이용하여 Fe 기지에 서브마이크론 크기의 미세 TiC 강화입자가 균일 분산된 다음과 같은 두 가지 Fe-TiC 복합재료분말을 제조하여 방전플라즈마소결을 시행하였 다[6]. (1) 원료분말로 Fe, TiC 분말을 이용하여 고에너지 밀링 혼합한 분말, (2) Fe에 비해 미세 분쇄가 보다 용이 한 FeO, TiH₂, C 분말을 원료분말로 사용하고, 고에너지 밀링(High-Energy Milling)으로 분쇄 혼합한 후, 열처리에 의해 환원 및 반응 합성한 Fe-TiC 복합재료분말. 이렇게 준비된 분말들은 소결 과정에서 선수축, 치밀화속도, 미세 조직 관찰 결과 등으로부터 소결성을 조사하였다.

실험방법

Fe-30 wt% TiC의 조성을 갖도록 순수한 Fe 분말(순도 98.9%, 평균입도 180 μm)과 TiC 분말(순도 99.5%, 평균입 도 2 μm)을 사용하여 고에너지 밀링에 의한 단순 분쇄 혼 합 분말을 제조하였다. 고에너지 밀링 장치로는 Planetary ball mill (P100)을 이용하였으며, 스테인리스스틸 용기에 Fe와 TiC 분말을 무게비 7:3으로 10 g 칭량하여, 직경 5 mm의 스테인리스스틸 볼 : 분말의 무게비를 20 : 1로 장 입하여 밀링속도 500 rpm으로 1h 동안 밀링하였다. 이때 밀링 과정에서의 산화를 방지하기 위해 용기 내부는 Ar 기체를 1기압 이상으로 채워 밀봉하였다.

고에너지 밀링 후 반응합성 공정에 의한 분말 제조에는 FeO 분말(순도 99.9%, 평균입도 180 μm 이하)과 TiH₂ 분 말(순도 99%, 평균입도 45 μm 이하), C 분말(순도 99.7%, 평균입도 5 μm 이하)을 사용하였다. 밀링은 동일한 조건 으로 두 단계로 시행하였다. 즉, FeO 분말과 C 분말을 칭 량하여 1차 밀링을 실시하여 열처리에 의한 FeO 환원 공 정 후, TiH₂ 분말을 추가로 장입하여 2차 밀링을 실시하였 다. 2차 밀링 후에는 열처리에 의한 TiC 반응 합성을 통 해 Fe-TiC 복합재료 분말을 제조하였다. 환원 및 반응 합 성공정 조건은 다음과 같다. 수평 관상로를 이용하여 Ar gas를 180 ml/min의 속도로 흘려주면서, 환원은 900°C까 지, 합성은 1000°C까지 5°C/min의 승온 속도로 가열하고 1h 동안 유지한 뒤 노냉하였다.

제조된 복합재료분말의 상분석을 위하여 XRD(X-Ray Diffraction)를 이용하였으며, Target으로는 Cu를 사용하였 고, Scan speed를 2°/min로 하여 2θ 값을 20°~90° 범위에 서 분석을 하였다. 분말의 형상변화를 관찰하기 위하여 주 사전자현미경(Scanning Electron Microscope)을 이용하였 고, EDS(Energy Dispersive Spectrometer)분석을 통하여 혼합분말의 조성을 조사하였다. 분말의 입도는 레이저산 란법을 이용한 입도분석기로 측정하였다.

위와 같이 제조한 두 가지 Fe-30 wt%TiC 복합재료분말 에 대해 아래와 같이 방전플라즈마소결을 실시하였다. 외 경 30 mm, 내경 104 mm, 높이 30 mm의 원기둥 형태의 흑연 몰드와 직경 10 mm, 높이 25 mm의 원기둥의 상하 부 흑연 펀치를 이용하였다. 소결 시 0.133 Pa의 진공 분 위기에서 70MPa의 압력을 유지하면서, 50°C/min의 승온 속도로 1070°C까지 승온 후 10분 간 유지하고 노냉하였다. 소결이 진행되는 동안 수축 변위를 소결 장치 내 센서를 이용하여 5초당 한 번씩 측정하여 수축 곡선을 구하였다. 또한 수축 곡선을 1차 미분하여 기울기를 구하여 치밀화 속도 곡선을 구하였다. 소결성과 소결거동을 조사하기 위 하여 승온 과정의 여러 온도에서 가열을 중단하고 노냉한 소결 시편들을 제조하여 미세조직 관찰과 상분석, 상대밀 도를 측정하였다.

결과 및 고찰

3.1. 제조된 두 가지 Fe-30 wt% TiC 복합재료분말의 특성

그림 1은 제조된 두 가지 복합재료분말의 입도분석 결 과를 나타낸 것이다. 평균입도는 각각 0.9, 0.5 μm로 (FeO, TiH₂, C) 원료분말로부터 합성된 복합재료분말의 평 균입도가 (Fe, TiC) 원료분말을 고에너지 밀링으로 단순 분쇄 혼합한 분말에 비해 미세하였다. 입도 분포 또한 후 자의 경우가 불균일한 것을 알 수 있으며, 특히 조대 입자 의 분율이 상대적으로 더 큰 것을 확인할 수 있다. 이는 단순 혼합 분말의 경우 금속 Fe 분말이 연성을 가지기 때 문에 고에너지 밀링 과정에서 전단 변형과 압접이 일어나 고, 상대적으로 경도가 높은 TiC 강화입자들이 Fe 분말 입 자 기지에 매립되어 효과적인 분쇄 혼합이 일어나기 어렵 기 때문이라 판단된다. 이에 반해 반응 합성으로 제조된 복합 분말은 사용된 FeO와 TiH₂, C 원료분말이 모두 상대 적으로 높은 취성을 가지기 때문에 고에너지 밀링 시 효 과적으로 미세하고 균일한 입도 분포가 이루어질 수 있었 음을 확인하였다.

Fig. 1.

Comparison of the result from particle size analysis for Fe-30 wt% TiC composite powders fabricated by simple mixing of (Fe, TiC) powder and reaction synthesis of (FeO, TiH₂, C) powder.

그림 2에 제조된 두 가지 복합재료분말의 조성을 EDS 로 조사한 결과를 나타내었다. 이론적인 무게 조성 Fe : Ti : C = 70 : 24 : 6 과 비교했을 때, 두 분말 모두 Fe의 비 율이 높은 것으로 조사되었다. 이는 고에너지 밀링 시 스 테인리스스틸 재질의 밀링 용기와 볼로부터 혼입된 것으 로 판단된다. Fe 양의 증가로 상대적으로 Ti와 Carbon의 양은 이론값보다 낮게 조사되었다.

Fig. 2.

Comparison of the result from EDS composition analysis for Fe-30 wt% TiC composite powders fabricated by simple mixing of (Fe, TiC) powder and reaction synthesis of (FeO, TiH₂, C) powder.

그림 3과 4는 각각 주사전자현미경으로 두 가지 복합재 료분말의 입자 형상을 관찰한 이차전자사진과 구성 분말 성분의 분포 균일성을 확인하기 위해 조사한 Fe와 Ti 원 소의 X-ray Mapping 결과를 나타낸 것이다. (FeO, TiH₂, C) 원료분말로부터 합성된 복합재료분말의 경우, Fe와 Ti 의 분포가 매우 균일함을 확인할 수 있으며, 입자의 크기 도 그림 1의 입도분석 결과에서와 같이 Submicron 크기의 입자들이 전체적으로 고르게 분포하고 있음을 확인할 수 있다. 그러나(Fe, TiC) 원료분말을 고에너지 밀링으로 단 순 분쇄 혼합한 분말의 경우 상대적으로 조대한 입자를 관찰할 수 있으며, Fe와 Ti의 분포 역시 불균일한 것을 확 인할 수 있다.

Fig. 3.

FE-SEM images of Fe-30 wt% TiC composite powders fabricated by (a) simple mixing of (Fe, TiC) powder and (b) reaction synthesis of (FeO, TiH₂, C) powder.

Fig. 4.

X-ray mapping images of Fe-30 wt% TiC composite powders fabricated by (a) simple mixing of (Fe, TiC) powders and (b) reaction synthesis of (FeO, TiH₂, C) powder.

3.2. (Fe, TiC) 단순 분쇄 혼합 분말의 소결 거동

그림 5(a)는 (Fe, TiC) 원료분말을 고에너지 밀링으로 단 순 분쇄 혼합한 분말의 소결 중 거동을 확인하기 위해 소 결 과정에서의 수축변위 측정 결과를 나타낸 것이다. 380°C 부근에서 수축이 일어나기 시작하여, 720°C 부근에 서 수축 속도가 감소하는 현상을 보이며, 980°C에서 초기 수축 속도보다 빠른 속도로 재수축이 일어나고, 그 이후에 는 더 이상 수축이 일어나지 않고 유지되는 것을 확인할 수 있다. 그림 5(b)는 위 분말의 치밀화 속도곡선을 나타 낸 것이다. 이 곡선에서 최대와 최소 등과 같이 소결 거동 에 변화를 나타내는 온도가 720°C, 980°C 등임을 확인하 였고, 각 구간의 소결 시편을 제작하여 분석을 실시하였다.

Fig. 5.

Change in (a) shrinkage in Z-axis and (b) shrinkage rate during spark-plasma sintering of Fe-30 wt% TiC composite powder fabricated by simple mixing of (Fe, TiC) powder.

그림 6(a)-(c)는 각각 720°C, 980°C, 1070°C에서의 소결 체 파면 주사전자현미경 이차전자 이미지를 나타낸 것으 로, 각 소결체의 상대밀도를 함께 나타내었다. 720°C에서 의 시편(상대밀도 68.8%)은 그림 3의 분말 입자 형상과 비교했을 때, 분말의 형상을 그대로 유지하고 있으며 가해 준 소결 압력 등의 영향으로 입자 간 간격만이 보다 가까 워졌음을 확인할 수 있다. 980°C에서는 미세입자들이 보 다 응집된 형태를 하고 있는 것을 확인할 수 있으나, EDS 확인 결과 Ti이 주로 검출되어 미세화 되지 못한 TiC 입 자인 것으로 사료되는 일부 조대한 입자들의 파면도 관찰 할 수 있다. 이때의 상대밀도는 85.7%로 치밀화가 진행되 고 있음을 알 수 있다. 1070°C에서 소결한 시편의 경우, 기공도도 감소하고 상대적으로 치밀화가 좀더 진행됨을 알 수 있으나, 상대밀도가 91.6%로 완전 치밀화에는 이르 지 못하였음을 확인하였다. 이 시편들에 대한 XRD 분석 결과를 그림 7에 나타내었다. 소결 전에는 Fe와 TiC 상만 이 확인되었으나, 소결 과정에서 Fe₂Ti 상으로 추정되는 피크가 관찰되었으며, 1070°C에서의 소결 후에도 소멸되 지 않고 존재함을 확인하였다. 이러한 Fe₂Ti 상의 형성은 예상되지 않은 결과로서, 밀링과정에서 스테인리스스틸 볼로부터 혼입된 불순물 등과의 연관성 등을 추가로 조사 해야 할 것으로 사료된다.

Fig. 6.

FE-SEM images of Fe-30 wt% TiC composite powder compacts fabricated by simple mixing of (Fe, TiC) powder and spark-plasma sintering at (a) 720°C (68.8% RD), (b) 980°C (85.7% RD) and (c) 1070°C (91.6% RD).

Fig. 7.

XRD patterns of (a) Fe-30 wt% TiC composite powder compacts fabricated by simple mixing of (Fe, TiC) powder and spark-plasma sintered at (b) 720°C, (c) 980°C and (d) 1070°C.

위의 결과로부터 720°C까지(상대밀도 68.8%)는 치밀화 의 초기 단계라 유추해 볼 수 있다. 즉 최초 수축이 시작 되는 380°C까지는 분말에 70 MPa의 소결 압력이 가해지 고 있음에도 수축은 일어나지 않다가, 온도가 증가함에 따 라 Fe 기지분말의 연화와 함께 입자들의 재배열에 따른 수축이 진행될 수 있었을 것으로 사료된다. 이 과정에서 방전플라즈마소결 과정의 특징 중 하나인 분말 표면의 청 정 효과에 의해 분말 입자 표면층에 존재하던 흡착기체 또는 산화막 등도 제거되었을 것으로 예상된다. 그림 8은 방전플라즈마소결 중의 진공도 변화를 나타낸 것으로 상 온부터 380°C까지 진공도가 높지 않음을 알 수 있으며, 500°C 이상에서 안정화 된 것을 확인할 수 있다. 980°C (상대밀도 85.7%)와 1070°C(상대밀도 91.6%)로 소결온도 가 증가함에도 소결밀도가 크게 증가하지 않는 것은 불균 일하게 분포하고 있는 조대한 TiC 입자와 Fe₂Ti 중간상과 관계가 있을 것으로 사료되어 이에 대한 추가 조사가 필 요하다고 판단된다.

Fig. 8.

Change of vacuum with temperature during sparkplasma sintering of SPS process for Fe-30 wt% TiC composite powder fabricated by simple mixing of (Fe, TiC) powder.

3.3. (FeO, TiH₂, C) 반응합성 복합재료분말의 소결 거동

그림 9(a)-(b)는 각각 (FeO, TiH₂, C) 원료분말로부터 반 응합성된 Fe-TiC 복합 분말의 소결 과정에서의 수축변위 와 치밀화 속도를 나타낸 것이다. 380°C에서 수축이 일어 나기 시작하면서 580°C에서 1차 최대를 보인 후 감소하다 가, 900°C부터는 다시 빠른 속도로 수축이 일어나며, 1000°C에서 2차 최대에 도달 후 감소함을 알 수 있다.

Fig. 9.

Change in (a) shrinkage in Z-axis and (b) shrinkage rate during spark-plasma sintering of Fe-30 wt% TiC composite powder fabricated by reaction synthesis of (FeO, TiH₂, C) powder.

그림 10(a)-(d)는 각각 680°C, 800°C, 900°C, 1070°C에서 의 소결체 파면 주사전자현미경 이차전자 이미지를 나타 낸 것으로, 각 소결체의 상대밀도를 함께 나타내었다. 680°C까지 승온한 시편(상대밀도 60.2%)은 치밀화가 거의 진행되지 않은 것으로 판단되며, 앞서 (Fe, TiC) 단순 혼 합 분말에 비해 낮은 상대밀도를 보이는 것은 분말입도가 미세하고 입도분포가 균일하여 상대적으로 성형성이 좋지 않았기 때문이라 사료된다. 800°C까지 승온한 시편(68.6%) 은 720°C까지 승온한 (Fe, TiC) 단순 혼합 분말과 거의 비 슷한 상대밀도값과 미세조직을 보이고 있음을 확인하였다. (FeO, TiH₂, C) 원료분말로부터 반응합성된 Fe-TiC 복합 재료분말이 분말 입도가 미세하고, 더 높은 온도까지 승온 했음에도 더 높은 소결밀도를 나타내지 못한 것은 치밀화 가 주로 소결 압력에 의한 재배열에 의해 이루어지는 단 계에 머물러 있기 때문일 것으로 판단된다. 900°C까지 승 온한 시편(상대밀도 77.7%)의 경우에는 분말 입자들간의 접촉과 결합에 의한 치밀화가 진행되고 있음을 확인할 수 있으며, 980°C로 승온한 (Fe, TiC) 단순 혼합 분말 소결체 에서 관찰했던 조대 TiC 등 불균일 미세조직은 관찰되지 않았다. 최종 소결온도인 1070°C 소결 시편(상대밀도 97.1%)은 분말 간의 결합이 완전하게 이루어졌음을 파면 형상으로부터 확인할 수 있다. 이는 (FeO, TiH₂, C) 원료 분말로부터 반응합성된 Fe-TiC 복합재료분말에 TiC 강화 입자가 전체적으로 균일하고 미세하게 분산되어 있어 소 결성에 영향을 미쳤기 때문으로 사료된다. 그림 11은 위 시편들에 대한 XRD 상분석 결과를 나타낸 것으로, (Fe, TiC) 단순 혼합 분말과 비교했을 때, 680~900°C 사이에서 중간상인 Fe₂Ti가 출현했다가 소멸하며, 이는 그림 9(a)에 서 치밀화가 지연되는 온도 구간과 일치하여 Fe₂Ti 중간 상이 소결성에 영향을 미칠 수 있음을 재확인시켜주고 있 어 이에 대한 추가 조사가 필요할 것으로 판단된다. 900°C 소결체와 최종 소결체에는 Fe와 TiC 상만이 존재하였으며, 소결 전 보다 소결 후에 두 상의 피크 강도가 크게 증가 하였다.

Fig. 10.

FE-SEM images of Fe-30 wt% TiC composite powder compacts fabricated by reaction synthesis of (FeO, TiH₂, C) powder and spark-plasma sintering at (a) 680°C (60.2% RD), (b) 800°C (68.6% RD), (c) 900°C (77.7% RD), and (c) 1070°C (97.1% RD).

Fig. 11.

XRD patterns of (a) Fe-30 wt% TiC composite powder compacts fabricated by reaction synthesis of (FeO, TiH₂, C) powder and spark-plasma sintered at (b) 680°C, (c) 800°C, (d) 900°C, and (e) 1070°C.

이상의 결과로부터, 680°C(상대밀도 60.2%)에서는 초기 치밀화 단계로 (Fe, TiC) 단순 혼합 분말과 유사하게 380°C까지 수축률의 변화는 없으며, 승온 과정의 진공도 변화도 유사하였으나 진공도가 최대 100 Pa로 77 Pa인 (Fe, TiC)의 경우에 비해 상대적으로 낮게 측정되었는데 이는 분말입도가 더 미세하여 표면 기체 흡착 또는 산화 막 효과가 더 컸기 때문으로 판단된다. 680~900°C 사이에 서는 연화된 Fe 분말의 소결 압력에 의한 재배열로 치밀 화가 시작되면서 중간상 Fe₂Ti 출현과 함께 치밀화 속도 가 감소하는 것으로 사료된다. 900~1070°C에서는 (Fe, TiC) 단순 혼합 분말과는 달리 최종 소결온도 1070°C에 도달 후에도 유지 시간동안 수축이 좀 더 지속되어 97.1% 의 소결밀도를 얻어 소결온도 또는 소결시간을 증가할 경 우 치밀화를 촉진시킬 것으로 예상되었다. 그러나 소결온 도를 1100°C로 증가시킬 경우, 데이터로 제시하지는 않았 으나, 소결체가 용융되는 결과를 얻었는데, 이는 1100°C 근방에서 Fe, Ti, C 3성분계 공정이 형성되어 액상이 출현 했기 때문으로 사료된다[7-9]. 따라서 공정점 직하의 온도 인 1070°C가 고밀도화를 이룰 수 있는 최대 온도인 것으 로 사료된다. 상 분석 결과 역시 최종 소결체의 Fe와 TiC 상의 피크 폭이 좁고 높은 강도를 나타내어, 결정화와 입 자성장이 이루어졌을 가능성을 나타내었다.

결 론

고에너지 밀링에 의해 Fe-30 wt% TiC 조성을 갖는 (Fe, TiC) 단순 분쇄 혼합과 (FeO, TiH₂, C) 반응합성에 의한 복합재료분말을 각각 제조하여 방전플라즈마소결 거동을 조사한 결과 다음과 같은 결론을 얻었다.

1. (Fe, TiC) 단순 분쇄 혼합 공정에 비해 (FeO, TiH₂, C) 반응합성 공정으로 보다 미세한 입자 크기의 TiC 강화 입자가 균일하게 분산된 Fe-TiC 복합재료분말을 얻을 수 있었다.

2. Fe-TiC 방전플라즈마소결 시 소결초기에는 소결압력 에 의한 입자 재배열에 의한 치밀화가 주로 일어나고, 승 온 과정에서 형성되는 중간상 Fe₂Ti가 치밀화를 저해하는 것으로 예상된다.

3. 1070°C에서 10분간 70MPa의 소결압력으로 소결한 경우, TiC 강화입자의 크기가 미세하고 균일하게 분포되 어 있는 (FeO, TiH₂, C) 반응합성 분말이 상대밀도 97.1% 의 높은 소결밀도를 보인 반면, (Fe, TiC) 단순 분쇄 혼합 분말은 91.6%의 소결밀도를 나타내어 TiC 강화입자의 크 기와 분포가 소결성에 영향을 미치는 것을 확인하였다.

Acknowledgements

감사의 글

이 논문은 2012년 정부(교육부)의 재원으로 한국연구재 단의 지원을 받아 수행된 연구임(NRF-2012R1A1A2044930).

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